长江日报记者朱佳琦 贺亮

近日，施耐德电气和亚马逊云科技联手打造的“云边协同AI工业视觉检测平台”在施耐德电气武汉工厂上线。这是施耐德电气在全球200多家工厂中首次运用AI工业视觉检测平台，并计划将成熟的数字化经验向集团在全球的众多工厂推广。

施耐德电气武汉工厂生产的接触器产品，在施耐德电气集团全球占有率中排名第一。在武汉工厂，记者看到24轴自动绕线机正以每分钟6000转的速度绕着铜线，绕线机的线束被5个工业相机实时监控着，稍有微米级偏移，便会发出警报。

这其实就是施耐德电气核心产品接触器的重要生产环节，而在产品的质检环节，通过“AI工业视觉检测平台”实现了自动化操作。施耐德电气全球供应链中国区IT总监曹捷介绍，目前“AI工业视觉检测平台”漏检率为0，误检率为0.5%以内，这在此前依靠人工是完全做不到的事情。

大多数工业消费品在出厂前，都要经过目视检测，发现产品外观瑕疵。曹捷说，当产品一天生产15个的时候，用人来检测比较轻松，如果这个产品一天生产15万个，再去靠人眼来看，就对稳定性和准确率带来比较大的挑战。

5台工业相机360度无死角对准流水线上的产品，通过部署生产线边缘设备上的依靠亚马逊云科技构建的机器学习模型进行推理计算，同存储在云端的“标准样本”数据进行比对，发现细微瑕疵时便会发出警报，最后由检测平台对瑕疵产品进行自动化标记和剔除。

“AI工业视觉检测平台实际上是一个云边协同的融合架构，实现云边端一体化数智闭环的系统。在云端，我们可以实现海量的样本数据存储、标注，同时在云端通过机器学习框架和弹性算力的提供来训练工业模型，模型训练好了以后，再通过云边协同的方式，把云端的模型下发到产线边缘侧，执行边缘推理，并通过产线端的数字化和智能化改造完成和工业控制元件的集成，实现整体的闭环回路。”曹捷介绍道。

“武汉工厂是第一个进行试点的工厂。当前，施耐德电气在中国已在5家工厂的9条产线完成了这套AI工业视觉检测平台的部署，实现了漏检率为0，并且大幅提高了生产效率。”施耐德电气全球供应链中国区数字化解决方案负责人冒飞飞说，“我们这套AI工业视觉检测平台已经取得很好的经济效益，将快速向全球推广应用。”

“武汉工厂从出生开始就是全球的明星工厂，也是达沃斯世界经济论坛和麦肯锡评出的发展中的‘灯塔工厂’。”施耐德电气制造（武汉）有限公司总经理李聪介绍。武汉工厂一直是施耐德电气数字化建设的标杆，创新技术首先会在武汉进行试点，然后向全球输出。

2011年施耐德电气在全国进行选址落户其极具核心竞争力小型电气产品基地，选择落户武汉后，创造了武汉市当年吸引世界500强投资建厂的最快速度，实现了当年投资、当年工厂开建。

李聪介绍，施耐德电气武汉工厂还是一座“绿色工厂”，在2018年就获得了工信部认证的“绿色工厂”荣誉。武汉工厂的楼宇从2014年年初开始使用，整个建筑设计之初就是参照最低能耗标准来设计的，楼宇投入使用就获得了由美国绿色建筑委员会推行的“LEED金奖认证”。

2017年，施耐德电气将自主研发的开放架构与平台率先在武汉工厂应用，对工厂的电网、楼宇、车间、机器及信息系统进行改造，实现了工厂600多台设备的互联互通，能耗降低超过10%，直接节约工作时间超过12%，产品质量提升15%，极大提升了产品的市场竞争力。

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